近日，在淮安品向智能制造有限公司的产品组装线，工作人员在生产线上有序作业，待产线产品全部组装下线、检测合格后，将统一打包发往俄罗斯。目前，品向智能制造生产的各类纯电动车、助力车等产品，凭借其稳定品质，已远销全球30多个国家和地区，海外市场版图持续拓展。

组装车间

　　覆盖模具开发、框架生产、产品测试的全周期制造链条，先后斩获红点奖、iF设计奖、红星奖、金点设计奖等多项国内外重磅设计奖项，超110项实用新型专利、设计专利，最快80秒就可以完成一款产品的组装下线……在品向智能制造超两万平方米的现代化生产厂房内，主打全路况、轻量化、可DIY的各类电动短途出行工具，每年可生产超20万台。

　　“公司拥有超过40名研发工程师，能够精准洞察市场需求，快速推进产品设计与迭代。借助3D建模与渲染技术，我们可构建高精度产品结构模型，为后续规模化生产提供坚实的数据支撑。”公司设计总监曹永华介绍，产品结构设计至关重要，需要进行多条件模拟，包括静态载荷、冲击载荷、长期疲劳以及复杂路况下的振动模式，便于早期识别潜在故障点、不断优化结构，从源头保障产品品质与可靠性。

待出口产品

　　在品向智能制造的加工中心，一件件崭新的车架有序流转，依次经过烤漆喷涂、总装等工序，最终成型下线。加工中心内建立了注塑车间、数控加工车间、机器人焊接站、T4/T6热处理设施、研磨抛光单元以及无尘室粉末涂层线，涵盖了注塑成型、精密数控加工、焊接、热处理和表面处理等关键工艺；立足MES（制造执行系统）系统驱动，通过物联网实现设备互联互通、数据自动采集、智能排产，大幅提升生产效率与制造管控水平。

　　“为了严把下线产品的质量关，公司还建立了系统化的测试框架，涵盖整车和单个零部件的各项测试，以实现全面的性能验证。”曹永华说，测试项目包括车辆疲劳测试、续航验证、防水（IP等级）测试、电机及电池性能分析，以及车架强度和材料耐久性实验。

生产车间

　　“2026年，品向重点升级了模具中心，尤其是注塑机的数量与性能大幅提升，OEM/ODM定制制造能力显著增强。同时，公司持续优化现有产品竞争力，如市面上续航在50公里左右的电动自行车，整车重量普遍在28公斤左右，品向已将同类产品的重量控制在18公斤，更贴合短途出行与便携使用场景。”曹永华表示，随着新国标实施，公司正逐步布局国内市场，多款符合国内标准的主力车型已进入资质认证阶段，更符合中国人需求的产品即将上市。（文/图 唐剑 吴骊珠）